今年春天，浦东外高桥，黄浦江边一根冒了五十年烟的大烟囱彻底“消气”。这是中国石化上海高桥石油化工有限公司（简称“高桥石化”）给这根烟囱新做的“手术”：用新技术让这位1970年起就立着的“老伙计”彻底“消气”。若不是周围工厂的烟囱还吐着白烟，谁也不会意识到其中的变化。

尽管只是个并不起眼的小改变，背后却是大努力：据介绍，2008年，高桥石化投资建设烟气脱硫项目，计划一年减少90%以上二氧化硫排放。原本的青烟经过环保处理，转化为无害的水蒸气，形成排到空气中的白雾。今年3月，为了彻底“消气”，在烟囱下加装设备，去除了水蒸气，达到无色状态。这套设备耗时1年多建造，每年花销多增1000多万元人民币。

为什么要如此大费周章？“现在居民区与厂区仅一街之隔，和周边社区和谐相处，建设美丽社区，是高桥石化的使命。”高桥石化安环部经理沈耀亚说。

这根烟囱即是高桥石化发展的缩影。从艰苦困境时响应国家号召，立起烟囱架起机器提高产量，到现在积极落实节能减排，全力打造安全、绿色、领先的城市型工厂，高桥石化党委始终以党建为引领，一以贯之发挥大型国有企业顶梁柱的作用，坚持“自力更生，艰苦奋斗”，正是基于这样的精神，谱写了一曲曲壮丽诗篇。

如今的高桥石化厂区，生产管道旁绿茵芬芳，净化水排放口水质清澈，厂内清洁无异味，宛若走进一座城市花园。今年11月，高桥石化将迎来成立40周年。围绕习近平总书记在庆祝中国共产党成立100周年大会上的讲话，高桥石化在“绿色洁净、价值引领、创新驱动”等战略引领下，打造世界领先洁净能源化工公司，为上海的城市建设做好清洁能源保障。

为国铸器西方封锁下的自主创新

高桥石化储运罐区内，有一幢黄墙红瓦的低矮旧式小洋房，如今除了外墙的爬山虎，已经再没有人出入。这里是解放初期，高桥石化前身上海炼油厂的办公楼，当时炼油厂内仅有6只小油罐、4座破仓库以及相当简陋的废机油处理设施和化验设施。也就是在这里，上海乃至全国的炼油工业实现了无数第一的突破。

建国初期，一方面西方国家对我国实行石油禁运，另一方面整个华东和华北没有炼油工业支撑，而国家急需石油产品，深陷缺油危机是当时最紧迫的形势。

1953年，为解决市场对油品的需求，上海炼油厂扩建1套年加工能力15万吨原油的常减压蒸馏和1套年处理量为6万吨的热裂化装置。这是新中国成立后，依靠自己的力量，设计、制造的第一个炼油工程，代号为“01”工程。

建设期间，承担施工任务的工程队中没有人参加过大规模的工程建设，很多人连图纸都看不懂。设计人员和工程团队迎难而上，图纸看不懂，就向承担该项设计的石油设计局的技术人员请教，焊接时眼睛被电弧光刺得通红也不休息。经过一年夜以继日的修改再施工，“01”工程终于完工。

“为了建设祖国，眼前利益要服从长远利益，要树立一切服从计划，提倡艰苦奋斗精神。”上海炼油厂组织职工学习党在过渡时期的总路线的某次主题教育文章中这么写道。这样为国而生的精神传承至今，镌刻在了高桥石化人的基因中，从此把满足国家战略发展作为神圣职责。

“01”工程虽然完工，但是问题接踵而来。因加工的原料玉门原油中含有大量的盐和水，造成换热器和炉管堵塞，设备腐蚀，团队需要自己攻克脱水问题。没有脱盐试剂，工程师经过600多次试验，摸索出用廉价的棉籽油皂脚液代替试剂。没有蒸馏塔，工人就自己徒手建。

“那会没有电，高3米多的直径常压塔，全都靠人力吊装，用卷扬机一点点推磨，把塔固定在两根扒杆两头吊起来。”已退休的高桥石化老领导傅维道依旧对当年的情形历历在目。

就这样，1958年上海炼油厂提前17个月完成“第一个五年计划”规定指标，使原油年加工能力由15万吨提高到50万吨。

正是在这种缺技术、少设备的情况下，当年的炼油厂自力更生，自制了大量国家急需的工业装备。1958年，在缺乏钢材的情况下，用硬质木材代替，自制24英寸木榨机24台，完成脱蜡设备，年底共生产出6000吨轻质润滑油，填补国家需求。

随后，相继研发出第一套石蜡发汗装置、第一套自行设计年处理能力6750吨的气体分离装置、第一个自行设计的石油气裂解制乙烯生产装置、第一台年产万吨的乙烯热解炉……统计显示，仅1954至1959年间，就开展了80多项新产品、新技术的研究，其中有24项填补了国内空白。

1960年，当时的苏联单方面撕毁合同，造成全国性石油产品供应紧张的局面，在城市街头，经常看到这样的场景：公共汽车没有油烧，只能在车顶背着硕大的煤气包行驶。

面对这样的局面，上海炼油厂工人们感到“汽车上的包袱，就是我们自己的包袱”，并决心甩掉这个包袱。“向一百万吨炼量进军！”成为那时最响亮的口号，工人们在装置上先后进行9次改革，短短3个月年加工能力提高到100万吨。当时的员工有一句话：“我们什么都可以自己做，什么都能做成。国际上再封锁，也封锁不了我们自力更生。”

同样，高桥石化在化工产业建设中，抓住上海化学工业区的开发机遇，于2001年1月在园区打下装置建设第一根桩，先后建成年产20万吨苯酚丙酮、10万吨溶液丁苯橡胶、20万吨ABS等3套装置。其中，年产20万吨苯酚丙酮装置成为同期全国最大的同类型装置，引进国外先进技术，使苯酚产品质量达到聚碳级，丙酮产品质量达到医药级，实现产品升级换代，有力地推动产品出口。

高桥石化还分别与德国巴斯夫、美国雪佛龙、日本三井、韩国SK等国际著名公司携手合作并成立了9家合资企业。其中，1986年4月，高桥石化成立的上海高桥—宝兰山有限公司，是加拿大在上海首家合资企业。

铸国之重器，立工业脊梁。40年间，一代又一代高桥石化人不忘报国初心，坚持自主创新，高桥石化逐步成长为千万吨级炼油基地和清洁油品生产基地，原油加工能力每年1300万吨，化工产品生产能力每年50万吨，由此形成“润滑油石蜡特色产业链”“绿色低碳高新材料产业链”“一体两翼”的战略定位、主攻方向和业务结构，加快推动提质转型升级发展。

敢为人先每一滴油都是庄严承诺

两个月前，上海市政府发布通知，国六排放标准将正式实施，汽柴油排放检测标准再度提高。但很少有人知道，在中国油品质量不断上升之路上，高桥石化做出了举足轻重的努力，始终把为上海提供更高品质、更清洁成品油作为使命，践行“每一滴油都是承诺”社会责任。

“从2000年开始的无铅汽油到2018年国六标准汽柴油，我们用18年的时间走完了西方国家几十年的油品升级之路，主要指标都做到与国际接轨。未来我们更要从跟跑者变成领跑者。”高桥石化炼油工艺高级专家林荣兴说。

时间回到21年前因为汽油中烯烃含量高，造成排放污染。要想提高油品品质，最重要的就是降低汽油里的烯烃。

当时中国石化曾联系过海外排名前三的大企业开发新技术，最后国外专家铩羽而归。在这节骨眼上，一项中国石化自主研发的全新炼油工艺MIP技术悄然诞生，不过这套技术不仅与市面上的设计几乎背道而驰，且只在实验室里成功运行过。为了磨合新技术，企业还要停下目前的生产任务，改造所有设备。时任高桥石化总工程师的徐惠说：“实验室里每小时进油10公斤，进入工厂的第一批原料却达140万吨。一旦运行中间出现什么差错，不光是技术问题，整个工厂的正常运行都可能受到影响。”因此没有炼油厂愿意“第一个吃螃蟹”。最后高桥石化承接了这个任务。在前期方案论证会上，中国工程院院士曹湘洪亲自主持，7名工程院院士出席，团队用10个月对每个可能出现的情况做好预案。

2002年，高桥石化3号催化装置MIP技术改造开工一次成功。这次实验的成功，让中国成功打开了降烯烃的技术路径，为后续的油品优化打下基础。如今，MIP技术已经广泛用于炼油企业，烯烃含量从国一的35%一路降到国六的18%。

世博会前，全力实施让上海“发展循环经济和建设资源节约型环境友好型城市”的战略，提供更清洁的油品是高桥石化肩负的又一光荣使命。据统计，高桥石化累计投入12亿元，先后建成投产了年产300万吨柴油加氢、140万吨加氢裂化和年产120万吨催化汽油吸附脱硫（S Zorb）3套先进装置，为生产国四标准汽柴油打好基础，为上海在世博会期间实现节能减排提供了有力保障，实现了给上海“蓝天白云”的承诺。

“马上就到！”刘艳艳的丈夫王军长是当时负责S Zorb装置的技术员。2009年国庆，既是他们举办婚礼的日子，也是S Zorb装置开工的大日子，9月起，王军长已经连续加班近一个月。刘艳艳回想起当时，“我在婚纱店试婚纱打电话给他，听到电话那头他的对讲机在响，说又出状况了。他回复，‘马上就到’。我很清楚，这句话肯定不是对我说的。”

同样的状况还发生在一同参与该装置建设的另外两对新人身上。王军长说：“有人放弃和父母团聚，有人离开爱人的怀抱，不是我们不想，但和国家责任比，这些牺牲微不足道。”10月的一个周末，3对新人在公司的筹划下举办了集体婚礼，他们的脸上还洋溢出装置开车一次成功时庆功会上的自豪。

2013年，上海政府提出，油品质量升级到国五标准。考虑到其中某些指标的变化，会让某些汽车可能出现动力不足、油耗升高等情况，影响到市民的驾驶舒适度，高桥石化联合同济大学研究所、泛亚汽车研究中心和上汽集团，提前生产了一批符合该标准的汽油，在车辆上进行适配性试验，避免出现油品“合格不好用”的现象。

产品面市前，高桥石化又自己制定了严格的出厂内控指标，采取了逐月下降一点、逐步过渡到位的方案，比如97号到95号，辛烷值逐月降低0.5个单位，避免了汽油标号改变“一步到位”可能给用户带来的影响。

林荣兴说：“宁可自己损失一点效益，也要确保上海市民用上合格好用的汽柴油。而这好不好用，要市民说了算。这是我们国有企业作为能源安全‘压舱石’的责任担当。”

持续投入加快城市型绿色炼化企业建设

在高桥石化黄浦江油品装卸码头旁，每一艘油轮停靠装船前都必须经过严格检查。为了不让装油过程中有微量油气从油轮呼吸口逃逸，技术人员先对舱面的盖板、观察孔等密封点进行检查，加强油舱的整体密闭性，再用氮气对油舱整体进行密闭测试。确保油舱无泄漏后，在呼吸口投用油气回收装置，通过压缩机抽吸的方式，将装油过程中产生的油气集中回收处理……

这是眼下高桥石化黄浦江边码头随处可见的场景，一旦油轮密闭不达标，将会被禁止装油。同样的防污治理发生在污水处理部门。污水井排气口装有活性炭，用来吸收逃逸油气，技术人员还定期拿着VOCs检测仪对井口进行检测，排口数据直通政府环保部门。在储运部，有关VOCs异味项目也在进行，覆盖近50个油罐，体量更大、施工要求更高。

“企业的效益包括绿色环保”，这是高桥石化的共识。以此为基准，碳达峰碳中和战略下，高桥石化致力于实现能源低碳化，把握企业发展与节能减排的协调性，立足上海城市发展的需求，在“绿色洁净、价值引领、创新驱动”等战略引领下，在打造世界领先洁净能源化工公司愿景中，开启新征程。

2018至2020年3年间，随着累计完成废水提标改造、废气超低排放改造等53项污染防治攻坚项目陆续竣工和投用，高桥石化生产过程中主要污染物排放总量大幅削减，化学需氧量、氨氮、二氧化硫、氮氧化物、挥发性有机物排放量同比降低7.3%、2.29%、20.9%、14.48%、3.6%，部分指标提前完成中国石化2022年减排目标。截至目前，累计投资9亿多元。

除了践行绿色低碳发展理念，高桥石化还在开发氢能上不断突破。今年第六届国际氢能与燃料电池汽车大会上，上海提出“百站、千亿、万辆”目标，到2023年，规划加氢站近100座，产值规模近1000亿元，氢能将成为未来能源转型的重大战略方向。

高桥石化将发展氢能作为实现安全绿色高质量发展的重要抓手。去年9月9日，全国首套拥有自主知识产权的高纯氢气生产示范装置在高桥石化成功开工。该装置以低成本的炼油装置副产氢气为原料，生产燃料电池车可用的高品质氢气，首次将副产氢气提纯至99.999%，远高于燃料电池车99.97%的国家标准。

高纯氢气生产示范装置的诞生解决了迫切的痛点：针对氢气成本问题，直接使用炼油过程中存在的副产氢气，相对其他制氢方式能显著降低用氢成本。

随着装置平稳运行，高桥石化正在和上海石油分公司合作，通过与炼厂装置紧邻的高华油氢合建站向上海市供应燃料电池车用氢源。目前上海石油分公司高华油氢合建站改造项目正在开展前期工作；高桥石化配套的氢气出厂管线项目正在实施中，计划今年年底投用。

与此同时，高桥石化正积极推进5000 Nm3/h燃料电池车用氢气扩能改造项目，将公司富氢气体转化为燃料电池车用氢气，进一步降低燃料电池车用氢气成本，助力上海氢能应用和燃料电池汽车产业创新发展。改扩能项目投用后，可每天向市场供应10吨燃料电池车用氢气，可供千辆家用小汽车或百辆集卡跑1000公里。

继往开来向更高质量发展砥砺前行

2021年7月1日，庆祝中国共产党成立100周年大会上，习近平总书记强调，要从中国共产党的百年奋斗中看清楚过去我们为什么能够成功、弄明白未来我们怎样才能继续成功，从而在新的征程上更加坚定、更加自觉地牢记初心使命、开创美好未来。

在高桥石化庆祝建党100周年暨高质量党建推进会上，公司董事长、党委书记王净依强调，在推动公司发展新征程中，要全力筑牢“安全环保”企业生存发展的重要根基，以建设绿色企业为发展方向，聚焦碳达峰、碳中和目标，加快产业转型升级，持续打造新的竞争优势。同时，纵观高桥石化40年发展史，我们始终要以党建为引领，在企业不断做大做强的过程中，变的是日新月异的技术发展，不变的却是为国为民的初心使命。

风劲潮涌，自当扬帆破浪；任重道远，更需策马扬鞭。展望未来，王净依提出，高桥石化要进一步提高政治站位，增强政治担当，更快融入上海市“四大功能”、做强“三大产业”布局，努力实现生产经营由生产导向型向市场导向型，从单一产品竞争向产业链竞争、供应链竞争的“两个转变”。聚焦中国石化实施世界领先发展方略、构建“一基两翼三新”产业格局、“1355”党建工作总体思路，传承石油精神，弘扬石化传统，充分发扬高桥石化优良传统，凝聚人心，鼓舞士气，创造价值，以强烈的政治责任感和历史使命感带领全体干部职工立足当前、着眼长远、情系高化、志创一流，以良好的精神状态全面开启“二次创业”新征程，全力打造安全、绿色、领先的城市型工厂，继续为全面建成社会主义现代化强国不懈拼搏奋斗!