“想看牛奶？那你要失望了。”还没走进光明乳业华东中心工厂，工厂负责人谢朋军就笑着对好奇的记者说。

可背景资料显示，这是全球最大的液态奶单体工厂，共拥有62条生产线，日产乳制品2600吨，涉及巴氏鲜奶、酸奶、超高温奶等不同品种，而且每月都有1款新品在此诞生，整个工厂出品的产品已达9个品种150多个规格，其中巴氏鲜奶产量更是全国第一。

难道，“全国第一”里竟然没有一滴奶？

生产车间：

最大“阀阵”从源头提高质量

走进工厂参观通道、隔着玻璃窗望向生产车间，记者才知道，“看不到奶”并不夸张——面前是一座由一个个巨大储料罐、一条条管道构成的“无人工厂”，从原奶入厂到成品奶出厂，没有一个手工环节。谢朋军揭秘：这是数字化解决方案的成果，整个生产车间里一共有1.8万个自动控制阀，它们构成了目前国内乳业单体车间最大的“阀阵”。在数字化系统操控下，控制阀根据不同生产环节，自动调整方向，将原料送往指定的管道和储料罐。

整个生产车间安装了5000个传感器，能根据380个控制项目，时刻监督1.8万个阀门工作。生产计划、调度情况、实时质量监控、生产数据等，全过程均实现数字化管理和控制，并将结果呈现在中控室的电脑屏幕上。

中控室工作人员汪阿虎介绍，虽然生产车间的控制项目是380个，但每个都进行了细化，最终形成了1581个关键质控点，“利用数字化技术，既能避免人员误操作，又能减少外部污染源，从源头提高乳品的质量。”

中控室：

5G技术让牛奶清晰可“见”

光明乳业党委书记、董事长濮韶华说，华东中心工厂里呈现的，只是光明乳业乳品全产业链智能生态系统的一部分，“我们的目标是打造中国乳业数字化生产的样板房。通过全产业链数字化转型升级，构建全产业链大数据平台，用数字力量支撑中国乳业高质量发展。”

在中控室，记者还看到了基于5G技术的牧场监控视频：通过切换摄像头，可实时查看光明乳业分布在全国各地22个牧场的饲养情况。由于使用了5G技术，不同牛舍、挤奶车间等的场景都清晰可见。

而且，这些监控不仅为了“看”到牧场，而是收集更多的数据。原来，光明乳业旗下每头奶牛都佩戴耳标、脚环、项圈等牛用可穿戴设备，它们能实现牛只ID识别、活动量、饮食等生长习性监测，然后建立牛只身份档案数据库以及牛只家族系谱，推动奶牛优生优育。

“相关数据都呈现在我们的奶源管控系统上。虽然生产车间看不见一滴奶，但我们不仅掌握每种产品的生产情况，而且掌握每头牛的健康和牛奶产量。牧场送出的每一车次原奶检测数据都进入工厂大数据系统，确保每一滴原奶的品质、安全与可追溯。”谢朋军说。

也是依靠这一从奶牛饲养到成品出场的智能生态系统，光明乳业实现了质量管理的精益求精，在今年获得“上海市市长质量奖”。

“随心订”：

打通零售网点线上线下互动

值得一提的是，生产环节的数字化并非独立存在。在光明乳业的乳品全产业链数字化进程中，工业互联网也与消费互联网紧密结合在一起。

对消费者来说，送奶上门服务变了——以前订牛奶，至少一个月起订；现在，通过光明乳业的“随心订”App，共有“天天送”“单日送”“双日送”“三日送”“工作日送”“每周六送”“每周日送”“周末送”等8个选项。

同时，“随心订”App上除了乳制品，还多了新鲜蔬菜，米面粮油、肉禽鱼蛋等30多类数百种优质农产品，并支持“随时订”“随地付”“随意选”“随心换”服务。截至7月底，仅上海地区的“随心订”用户已突破180万户。

“要处理如此庞大的商品数量和海量的个性化订单，如果没有云计算、大数据技术和中台架构，很难想象。”“随心订”服务部总监金焰说。最近，通过系统升级，“随心订”线上平台还与光明食品集团的线下零售网点打通，形成线上线下互动。比如，消费者在App上购买“牛奶+面包”的早餐组合，可以上班时在顺路的门店领取。

濮韶华说，数字化转型不仅是“无人工厂”，而是贯穿整个产业链。将工业互联网与消费互联网融合后，数字化的力量更巨大，受益的不仅是企业、行业，更有千千万万的消费者。